20.10.2025
Организация процесса и взаимодействие участников
Инженеры КМД и проектировщики КМ совещаются
Распределение ролей.
Проектирование КМД – это командный процесс, в котором задействованы разные организации и специалисты. Обычно цепочка взаимодействия выглядит так: заказчик (инициатор проекта) заключает договор с генеральным проектировщиком (проектным институтом или компанией), который выполняет стадию П/РД, включая раздел КМ. После утверждения проекта КМ и получения положительного заключения экспертизы, настает очередь детализации. Согласно устоявшейся практике, разработку КМД осуществляет завод-изготовитель металлоконструкций – т.е. предприятие, которое будет изготавливать стальные конструкции данного проекта. На крупных металлургических заводах обычно есть собственный конструкторский отдел, специализирующийся на КМД. Однако не каждое производство может содержать штат инженеров-деталировщиков, поэтому очень часто задачи КМД передаются на аутсорсинг – в сторонние специализированные компании. В России существует множество конструкторских бюро, предлагающих услуги разработки КМД “под ключ”. Такие бюро сотрудничают либо напрямую с заводами (через подряд), либо с генпроектировщиками или строительными подрядчиками.
Кто отвечает за КМД.
В отличие от стадии КМ, которая является частью официального проекта и требует ответственности члена СРО, разработчик КМД формально не обязан иметь членство в СРО. КМД считается рабочей (заводской) документацией, и ее разработка может выполняться любыми квалифицированными специалистами по договору подряда. Тем не менее, качество КМД напрямую влияет на успех строительства, поэтому ответственные заказчики прописывают в договоре условие о согласовании КМД. На практике обычно генеральный проектировщик (автор проекта КМ) осуществляет проверку и визирование чертежей КМД, выпущенных заводом или сторонней организацией. Это делается, чтобы заказчик был уверен: при разработке КМД ничего не упустили, а все изменения относительно исходного проекта обоснованы. ГОСТ 21.502 прямо требует полного соответствия КМД проекту КМ, поэтому все отступления должны быть согласованы с автором проекта или через службу технического надзора заказчика. Формально же, утвержденные чертежи КМД подписывает главный инженер завода-изготовителя (или руководитель компании-исполнителя КМД) и передает заказчику.
Взаимодействие автора КМ и разработчика КМД.
Идеальная организация процесса – когда между проектировщиками стадии КМ и инженерами КМД налажена тесная связь. Еще на старте деталировки КМД-инженеры запрашивают у авторов КМ все модели, чертежи и расчеты, уточняют спорные узлы. При обнаружении ошибок или неоптимальных решений на стадии КМ – выдвигаются предложения по изменению (например, увеличить толщину пластин, добавить ребра жесткости, изменить марки сталей для улучшения технологичности). Все изменения обязательно проходят через процедуру обратной связи: разработчик КМД не вправе самовольно менять несущую схему – он должен согласовать корректировки с расчетчиками и авторами КМ. В современных условиях обмен данными упрощается за счет BIM: передача модели.
Например, проектировщик КМ может выгрузить модель каркаса в формате IFC, чтобы разработчик КМД импортировал ее в свою систему – это экономит время на повторное моделирование и снижает риск ошибок соответствия. Уже детализированная модель КМД может по тому же IFC передаваться обратно, чтобы авторы КМ проверили, что несущая способность не нарушена. Также практикуются совместные координационные совещания (так называемые model review), где участвуют представители генпроектировщика, КМД-бюро и завода, обсуждаются узлы и технологии изготовления. Такой формат позволяет учесть ограничения производства (например, возможности станков, габариты для транспортировки, доступность того или иного профиля на рынке) уже на этапе деталировки, чтобы потом не переделывать.
Документооборот.
После выпуска КМД документация передается на завод в установленных форматах: как правило, это PDF или бумажные копии чертежей (для цехов) и электронные форматы для станков (например, DXF для лазерной резки листов, NC/DSTV для станков сверловки профилей). Заводской отдел ПТО осуществляет входной контроль КМД, готовит ведомость заготовок, раскрой проката, и запускает конструкции в производство. На стройку вместе с металлоконструкциями поступает комплект чертежей КМД (монтажные схемы, спецификации), по которым монтажники собирают каркас.
В крупных проектах внедряются электронные CDE-системы (Common Data Environment) – общие базы данных, где все участники (проектировщики, фабрика, строители) работают с единой актуальной моделью и чертежами, что упрощает контроль изменений.
Модели сотрудничества.
Существуют разные схемы организации деталировочных работ:
(1) КМ и КМД в одной организации – генпроектировщик берет на себя и деталировку (это удобнее в плане ответственности, но требует наличия отдела КМД, что есть не всегда);
(2) КМД силами завода – распространенная модель, когда после тендера на изготовление металлоконструкций завод-победитель сам детализирует под свои технологии;
(3) Привлечение стороннего КМД-бюро – либо напрямую заказчиком, либо заводом или генподрядчиком. Последний вариант очень распространен: на рынке много узкоспециализированных фирм, выполняющих КМД на заказ, часто с работой в удаленном формате. Главное при любом подходе – четкое разграничение ответственности и контроль со стороны авторов проекта. В контрактных отношениях обычно прописывается, кто отвечает за ошибки в КМД. Внутри производственных компаний также нередко действуют регламенты взаимодействия между отделом разработчиков КМД, цехами и отделом технического контроля.
Проектирование КМД – это командный процесс, в котором задействованы разные организации и специалисты. Обычно цепочка взаимодействия выглядит так: заказчик (инициатор проекта) заключает договор с генеральным проектировщиком (проектным институтом или компанией), который выполняет стадию П/РД, включая раздел КМ. После утверждения проекта КМ и получения положительного заключения экспертизы, настает очередь детализации. Согласно устоявшейся практике, разработку КМД осуществляет завод-изготовитель металлоконструкций – т.е. предприятие, которое будет изготавливать стальные конструкции данного проекта. На крупных металлургических заводах обычно есть собственный конструкторский отдел, специализирующийся на КМД. Однако не каждое производство может содержать штат инженеров-деталировщиков, поэтому очень часто задачи КМД передаются на аутсорсинг – в сторонние специализированные компании. В России существует множество конструкторских бюро, предлагающих услуги разработки КМД “под ключ”. Такие бюро сотрудничают либо напрямую с заводами (через подряд), либо с генпроектировщиками или строительными подрядчиками.
Кто отвечает за КМД.
В отличие от стадии КМ, которая является частью официального проекта и требует ответственности члена СРО, разработчик КМД формально не обязан иметь членство в СРО. КМД считается рабочей (заводской) документацией, и ее разработка может выполняться любыми квалифицированными специалистами по договору подряда. Тем не менее, качество КМД напрямую влияет на успех строительства, поэтому ответственные заказчики прописывают в договоре условие о согласовании КМД. На практике обычно генеральный проектировщик (автор проекта КМ) осуществляет проверку и визирование чертежей КМД, выпущенных заводом или сторонней организацией. Это делается, чтобы заказчик был уверен: при разработке КМД ничего не упустили, а все изменения относительно исходного проекта обоснованы. ГОСТ 21.502 прямо требует полного соответствия КМД проекту КМ, поэтому все отступления должны быть согласованы с автором проекта или через службу технического надзора заказчика. Формально же, утвержденные чертежи КМД подписывает главный инженер завода-изготовителя (или руководитель компании-исполнителя КМД) и передает заказчику.
Взаимодействие автора КМ и разработчика КМД.
Идеальная организация процесса – когда между проектировщиками стадии КМ и инженерами КМД налажена тесная связь. Еще на старте деталировки КМД-инженеры запрашивают у авторов КМ все модели, чертежи и расчеты, уточняют спорные узлы. При обнаружении ошибок или неоптимальных решений на стадии КМ – выдвигаются предложения по изменению (например, увеличить толщину пластин, добавить ребра жесткости, изменить марки сталей для улучшения технологичности). Все изменения обязательно проходят через процедуру обратной связи: разработчик КМД не вправе самовольно менять несущую схему – он должен согласовать корректировки с расчетчиками и авторами КМ. В современных условиях обмен данными упрощается за счет BIM: передача модели.
Например, проектировщик КМ может выгрузить модель каркаса в формате IFC, чтобы разработчик КМД импортировал ее в свою систему – это экономит время на повторное моделирование и снижает риск ошибок соответствия. Уже детализированная модель КМД может по тому же IFC передаваться обратно, чтобы авторы КМ проверили, что несущая способность не нарушена. Также практикуются совместные координационные совещания (так называемые model review), где участвуют представители генпроектировщика, КМД-бюро и завода, обсуждаются узлы и технологии изготовления. Такой формат позволяет учесть ограничения производства (например, возможности станков, габариты для транспортировки, доступность того или иного профиля на рынке) уже на этапе деталировки, чтобы потом не переделывать.
Документооборот.
После выпуска КМД документация передается на завод в установленных форматах: как правило, это PDF или бумажные копии чертежей (для цехов) и электронные форматы для станков (например, DXF для лазерной резки листов, NC/DSTV для станков сверловки профилей). Заводской отдел ПТО осуществляет входной контроль КМД, готовит ведомость заготовок, раскрой проката, и запускает конструкции в производство. На стройку вместе с металлоконструкциями поступает комплект чертежей КМД (монтажные схемы, спецификации), по которым монтажники собирают каркас.
В крупных проектах внедряются электронные CDE-системы (Common Data Environment) – общие базы данных, где все участники (проектировщики, фабрика, строители) работают с единой актуальной моделью и чертежами, что упрощает контроль изменений.
Модели сотрудничества.
Существуют разные схемы организации деталировочных работ:
(1) КМ и КМД в одной организации – генпроектировщик берет на себя и деталировку (это удобнее в плане ответственности, но требует наличия отдела КМД, что есть не всегда);
(2) КМД силами завода – распространенная модель, когда после тендера на изготовление металлоконструкций завод-победитель сам детализирует под свои технологии;
(3) Привлечение стороннего КМД-бюро – либо напрямую заказчиком, либо заводом или генподрядчиком. Последний вариант очень распространен: на рынке много узкоспециализированных фирм, выполняющих КМД на заказ, часто с работой в удаленном формате. Главное при любом подходе – четкое разграничение ответственности и контроль со стороны авторов проекта. В контрактных отношениях обычно прописывается, кто отвечает за ошибки в КМД. Внутри производственных компаний также нередко действуют регламенты взаимодействия между отделом разработчиков КМД, цехами и отделом технического контроля.
