Подготовка поверхности и контроль АКЗ: практическое руководство для заводов металлоконструкций

Антикоррозионная защита — это не просто этап покраски, а полноценная технологическая система, от которой напрямую зависит срок службы металлоконструкций. По практике, не менее 70 процентов долговечности покрытия определяется именно качеством подготовки поверхности. Даже самый дорогой лакокрасочный материал не спасет конструкцию, если металл подготовлен с нарушениями.
Современные требования заказчиков к сроку службы покрытия в агрессивных средах достигают 15–25 лет и более. Добиться таких показателей без строгого контроля подготовки поверхности, состояния дробеструйного оборудования и процедур нанесения ЛКМ невозможно. Ниже приведена обобщенная практическая инструкция, основанная на реальном производственном опыте.

Перед подачей проката или готовых конструкций в дробемет необходимо выполнить визуальный и тактильный контроль на наличие масляных и жировых загрязнений. Особенно опасны:

При наличии загрязнений поверхность обязательно обезжиривается растворителями типа Р-4 или 646 с последующей сухой протиркой. При сильных загрязнениях допустима мойка водным щелочным раствором под давлением с полной последующей сушкой.

Критически важно: если масляная загрязненная конструкция попадет в дробемет, масло мгновенно перейдет на дробь, и далее будет переноситься на все последующие изделия, даже если они изначально были чистыми.

Перед окраской проводится повторный осмотр, так как в процессе транспортировки, кантования и сборки загрязнения могут появиться повторно. При этом по уже отдробленной поверхности нельзя тереть ветошью с растворителем. Разрешается только аккуратное промакивание после нанесения растворителя кистью, чтобы не забить ворсом шероховатый профиль.

Подготовка сварных соединений, резаных кромок и дефектов металла регламентируется стандартами ISO 8501 (часть 3). Минимально допустимая степень — P2, однако для надежной АКЗ рекомендуется не ниже P3.

Особое внимание уделяется прокатным кромкам: даже при формальном соответствии P2 они должны быть притуплены. В идеале — радиусом не менее 2 мм. Это трудоемкая операция, но именно острые кромки чаще всего становятся очагами преждевременной коррозии из-за малого слоя ЛКМ.

Контроль солей по-прежнему остается одним из самых недооцененных этапов подготовки поверхности. Визуально соль не определяется, а дробеструйная обработка ее не удаляет.

Основные источники солей:

* дорожные реагенты в зимний период,
* открытая транспортировка металла,
* контакт с загрязненной водой.

Оставшиеся под покрытием соли активно притягивают влагу из воздуха. В результате при циклах замерзания и оттаивания возникает осмос, приводящий к вспучиванию и отслоению покрытия уже в гарантийный период.

Контроль выполняется методом Бресли. Практика показывает, что даже мел, используемый для разметки, может значительно повышать содержание солей. В одном из производственных кейсов после обычного учебного мела было зафиксировано более 60 мг/м² — недопустимое значение.

Если соли выявлены, конструкция промывается теплой водой и полностью высушивается. Выполнить эту операцию на заводе в разы дешевле, чем потом выполнять ремонт АКЗ на строительной площадке.

Все конструкции из горячекатаной стали должны быть очищены от прокатной окалины на 100 процентов, включая зоны примыканий и будущих сварных швов. Требуемая степень очистки — Sa 2,5 по ISO 8501 (часть 1).

После обработки поверхность должна быть:

* полностью свободна от масла, грязи, старых покрытий,
* очищена от продуктов коррозии,
* иметь равномерную заданную шероховатость.

Шероховатость необходима для повышения адгезии. Чем выше профиль поверхности, тем больше площадь сцепления покрытия с металлом. Контроль осуществляется:

* визуально с помощью компараторов,
* приборно с помощью профилометров.

Практика показывает, что наиболее стабильные и воспроизводимые результаты дает именно визуальный метод по эталонным образцам.

Типовые дефекты АКЗ почти всегда имеют одну причину — недостаточный контроль на ранних этапах. Основные последствия:

* преждевременное разрушение покрытия,
* рекламации со стороны заказчика,
* дорогостоящий ремонт на объекте,
* потери репутации завода.

Значительная часть дефектов могла бы быть исключена за счет регулярных проверок дробемета, системного контроля солей и жесткого соблюдения регламентов подготовки поверхности.

В условиях ужесточения требований со стороны заказчиков контроль АКЗ перестает быть формальностью и становится элементом конкурентного преимущества завода металлоконструкций.